一、大豆的选择 1．感官要求：色泽光亮、籽粒大小均匀、颗粒饱满，杂质小于２％，子叶变色粒小于５％，霉变与病癍粒合计小于２％，破碎粒与虫蚀粒合计小于１０％。 2．粗蛋白大于３４％，水分小于１６％（注意：此水分的大豆不能长期储存。） 3．陈大豆和烘干豆都不适宜用于豆腐干。陈豆因存放时间长，生命活动消耗了部分蛋白质，尤其是经过高温季节，脂肪氧化和蛋白质变性，加工出的豆腐质地粗糙，无弹性，持水性差，色泽发暗。烘干豆因烘干过程中蛋白质部分变性，影响豆腐的出品率。 4．铁豆过多也不能使用，要求小于１％。铁豆指吸水特慢的或不吸水的大豆。它的判定需做浸泡实验。 二、制白胚工段 1．大豆预处理：清除大豆中的杂质，如泥土、沙子、石块、金属、草籽等，同时洗掉部分大豆表面的微生物，防止浸泡时大豆变质，要求冲洗到水清亮。 2．浸泡、水洗：浸泡500千克大豆加水1000千克，容器的容积需1.5立方米。软水浸泡的豆腐出品率高于井水或河水。判定浸泡适度的标准：籽粒吸水后膨胀饱满无皱皮现象，表皮脱落小于20%，将豆粒分开后无黄心，也不发白，中心部分呈细凹线，无酸味，PH6.0—7.0。水洗作用：降低浸泡后大豆的酸度，提高产品卫生安全性，保证产品质量。参考泡豆工艺： 季节水温/℃浸泡时间／ｈ 春、秋15—2010—12 夏20—356—8 冬5—1513—18 3．磨浆：一千克浸泡后的大豆加水2.5千克。为提高蛋白质的提取率，通常采用分次加水，多次磨制，浆渣分离的工艺，要求浆液无渣、细腻，浆渣用手捏无浆汁、不粘手。豆渣的蛋白质含量小于2.6%。分离时加水量为大豆的4到6倍。加水量要恒定，以免豆浆浓度波动过大，影响后工序产品质量。磨制好的豆浆进入储浆池后，需添加千分之二的消泡剂。磨制时的粒度标准：粉碎后小于或等于1毫米，大磨机磨制后小于或等于0.5毫米，小磨机磨制后达到15微米。 4．煮浆、滤浆：煮浆目的：通过加热使蛋白质变性，同时破坏原料中酶的活性，提高蛋白质的消化率，消除大豆中的抗营养因子，去除豆醒味，也起到了杀菌的作用。现在通常采用连续煮浆的工艺，要求第一罐温度４０℃、第二罐温度６０℃、第三罐温度８０℃、末罐温度９６－１００℃。压力小于０.１mPa.滤网要求为200—250目/in。不能通过滤网的豆渣通常返回磨浆工序进行再次磨制。 5．点浆、蹲脑：点浆又称为点脑、点花，是豆腐生产中的关键工序，主要是把凝固剂按一定的比例和方法加入到煮熟的豆浆中，将豆浆的酸碱度调整到蛋白质的等电点，使大豆蛋白质溶胶转变成凝胶，即豆浆变为豆腐脑（又称豆花）的过程。生产豆腐干常用盐卤作凝固剂，其中镁盐对大豆蛋白的凝固速度快，出品率较低，但风味好；而钙盐相对较慢，凝固过程相对容易控制，豆腐的出品率较高。盐卤的使用浓度常为14—17波镁度。点卤过程中，下卤不能太急，流量要均衡，边下卤边搅拌边观察，太老则压榨时走水快，豆腐粗糙，太嫩易粘帕，走水慢，压榨困难，豆腐无韧性。点浆温度一般为80—85℃，温度在95℃以上时是不能直接点浆的。点浆要求豆浆浓度为7—8Bé。热豆浆均匀加入凝固剂后达到充分凝固要有一个过程，这个过程称为蹲脑。蹲脑时间一般为10—15min。 6．破脑、上箱、压榨：破脑即将点浆成形的豆腐脑进行破碎。要求脑块大小以0.5—0.8厘米为宜。上箱时，豆花在包布上分布要均匀平整，封包要严，否则朽边多，浪费大。压榨的目的是为了豆腐脑内部分分散的蛋白质凝固更好地接近及黏合，使豆制品内部组织紧密，同时使压榨排出的水强制通过包布排出，制出符合要求的豆腐白胚。压榨要求逐渐加压，排出黄浆水，过急豆干胚子的表皮会很硬，内部的黄浆水没有完全排出，在内部形成小空洞，呈蜂窝状，豆干反而又糟又软。压榨必须有一定的温度，通常在65—70℃，所以包片后上榨要及时，参考工艺：压榨时间为20—25分钟，白胚水分60—65%，压力1—3Mpa. 7．脱布、成型（切片）：切制后的胚子要及时移到通风处，进行降温，不要码放过多，以免变质。 二、制干胚工段 8．汆碱、卤制：汆碱的目的是为了去除胚子表面的布纹、布线，去掉表面的硬皮，使豆干表面更光滑，卤制时容易入味、上色。汆碱参考工艺：湿胚75千克加水200千克，加碱500克，将水烧开，时间2分钟。卤制参考工艺：卤水盐份5—5.5%，卤制时间30—45分钟。卤制时蒸汽压力小于0.2mPa。卤制过程中，间隔一定时间要进行搅动，使卤制上色均匀。 9.烘烤：参考工艺：温度80-100℃，时间20分钟。干胚水分50—55%，干胚盐份1.7—2.2%。 三、预包装工段 10．拌料：调味料在加入搅拌锅前要进行预混，搅拌时先加粉状调料，后加油料。 11．计量装袋：产品拌料后装袋要及时，用具每两小时进行一次消毒。 12、抽空：封口要干净，光滑平整，无皱褶。封口宽度最窄处大于3毫米。热合牢固，用手剥离不开。真空度：直径1毫米气泡小于或等于2个，直径2毫米气泡只允许有1个。 四、杀菌工段 13．杀菌：参考工艺：温度121—122℃，压力0.12mPa,恒温时间35分钟。每次停产后投产的前五锅以及产品滞留时间过长的为40分钟。注意事项：排空截止温度必须达到102℃，降温过程中温度在100℃以上时，反压压力必须大于或等于恒温时的压力。 14．除水：要求附着在袋子表面的水珠集中不能成线状下流。 15．检选、待检：拣选装筐时，产品温度低于30℃，否则应用排风扇降温。 五、包装工段 16.打码、装箱：生产日期、代码清晰、完整，用手轻拭不掉。 17称重：动作要轻，读数准确。 18检验合格入成品库。 |
