谈有效降低包装生酒增氧

4.3、酒机品种更换升降调整频繁损坏密封圈

瓶型转换，装酒机高度需要调整，从而抽真空系统调整，稳定的抽真空系统调整后发生变化，影响了抽真空效果。

4.4、抽真空凸轮与阀杆间距不档，造成对啤酒瓶抽真空不彻底。

4.5、装酒机一次抽真空，抽真空时间短，瓶中残留空气。

4.6、酒缸水平度对生酒溶解氧的影响

对3号线60个酒阀进行溶解氧检测发现，的增氧分布呈现出“半壁江山”的状态。从1~28和58、29处于酒机的半个圆周，增氧在40PPB以上，而两外半周则为20~30.对2.0万线的水平度排查后发现偏差为4毫米，判定酒机的水平度有偏移。造成酒阀增氧控制不均匀。

4.7、灌装压力对溶解氧的影响：测试全天运行中灌装压力0.3MPA左右，压力过高，密封圈受损不利于增氧控制，压力低不利于灌装液位的控制，压力0.3MPA符合0.25~0.4Mpa的工艺要求，引泡良好，可排除瓶颈空气。

5、针对以上关键问题拟采取以下的解决措施：

6、具体开展措施实施的情况：

6.1、酒机水平度存在偏差

5月20日维修工将酒机旋转塔进行了一次维修，用水平尺将酒缸找平。

对2.0万线的水平度排查后发现偏差为4毫米，调整后调为偏差1毫米（达到允许的偏差范围）使抽真空度稳定在了-0.088MPa。

6.2、改造一次抽真空，减少瓶中残留空气

在原抽真空凸轮前方安装一套打开与关闭凸轮，打开凸轮充CO2，瞬间关闭酒阀，然后再抽真空。同时将酒阀打开开关与闭阀开关之间的距离延长5厘米，由原来的每次抽2~3瓶，改为每次抽5瓶，延长抽真空时间，增加抽真空效果。

6.3、减少品种更换，避免造成酒机升降

由于2.0万线缺少528标板，488、528瓶型箱酒放在1.5万线生产，造成1.5万线频繁调整酒缸高度。工程部按品管提供的528商标尺寸定做了一套标版。5月底开始在2.0万线使用，减少1.5万线酒机高度的调整，抽真空系统的稳定性得以提高。

6.4、使用二氧化碳背压

鉴于对增氧的控制二氧化碳背压明显好于氮气。规定了主品牌生产一律使用二氧化碳背压。2.0线作为青岛品牌的主要生产线，单独供给二氧化碳的管路。

7、措施实施后带来的效果

60个酒阀检测数据。蓝色点为活动前5.6日数据，红色为活动后5.23日检测数据。

从图上面可以看出，2.0万线装酒机经过水平度调整酒阀间波动差异显著减少，提高了酒阀控制的稳定。

经过水平度调整酒阀间波动差异显著减少，提高了酒阀控制的稳定。经过以上将抽真空轨道延长了2个瓶位，2.0万线酒机已调整水平。（主品牌都在这两条线生产）这两个主要措施，主品牌的合格率从4月份13%，提高到5月份的78%。阀垫更换，通过不断调整增氧较高的阀，也从上月的35%，提高到52%。

8、总结：

8.1、每天继续跟踪检测，每天检测3个酒阀，发现溶解氧升高，记录阀号，通知包装工艺员和设备员，排查酒阀密封性能和抽真空、排气系统，及时调整，保证排气效果。

8.2、在二氧化碳气充足的条件下，也使用二氧化碳。

8.3、尽量减少对装酒机高度，抽真空系统的改动。

8.4、用二氧化碳气吹扫酒缸，排除酒缸内混合气体。

8.5、进酒前先开启真空泵运转5分钟后再进酒罐装。

8.6、将操作方法在操作和维修SOP中加入。

版权归作者所有，转载请标明作者与来源。

编辑：foodqa